不良品の出荷を未然に防ぐHACCPについて

食品関連企業が不良品の出荷を防ぐ方法として、以前は一部の製品に対する抜き打ち検査が行われていました。この方法では包装から出荷までの段階で一部の製品のみを検査するため、全ての不良品の出荷を防ぐことはできません。また製品が完成するまでの全工程を管理するわけではないので、衛生管理手法としては不十分です。食中毒などのトラブルが発生したとしても、原因のある工程がすぐには分からないというデメリットも存在します。

食品業界ではより効率的な衛生管理手法を必要としており、現在ではHACCPが世界的な標準となっています。HACCPはアメリカで宇宙食の安全性を確保するため開発された衛生管理手法であり、高精度で不良品の発生と出荷を防ぐことができます。この衛生管理手法は、製品が完成するまでの全行程を細分化してリスク管理を行う点に特徴があります。危害要因分析と重要管理点という2つの概念によって構成されていて、効率的な衛生管理ができます。

危害要因とは健康被害をもたらす有害な微生物や化学物質、異物などで重要管理点とは加熱や冷却など特に厳格な管理が必要となる工程のことです。HACCPでは包装から出荷までの段階だけでなく、全ての工程が管理の対象となります。危害要因分析に基づく細かい管理によって不良品の発生を防ぐだけでなく、トラブルが発生した場合には問題のある工程を迅速に把握できます。HACCPを導入すると効率的な衛生管理によって生産性が向上し、クレームや事故の件数が減少します。

企業に対する評価が高まるため、新たな顧客や販売経路の獲得につながるというメリットもあります。